Курский завод «Счетмаш» увеличил производительность труда за 6 месяцев

Конкурентоспособность курских предприятий волнует не только руководство региона, но и простых рабочих. Ведь именно от нее зависит не только успех в экспорте, но и зарплаты всего коллектива. Лучшее решение для улучшения ситуации на рынке – повышение производительности труда. Майским указом президента Владимира Путина был утвержден национальный проект «Производительность труда», который и поможет в этом нелегком деле.

— Не просто так этот проект был учрежден в 2018 году. Действительно, если смотреть очень высоко, то «за державу обидно». Россия на не самом почетном месте находится с точки зрения производительности труда в мировом масштабе. Поэтому каждый сотрудник, который освоил бережливое производство, вносит свою лепту в повышение эффективности своего предприятия, а также в рост экономики государства и пользуется уважением. Это действительно проводник знаний и компетенций на любом предприятии, — отметил руководитель «Регионального центра компетенций в сфере производительности труда» Сергей Силичев.

В ноябре прошлого года реализация нацпроекта стартовала на АО «Счетмаш». Из-за пандемии предприятию все сложнее стало «оставаться на плаву», ведь ситуация на рынке была нестабильной. Благодаря поддержке Регионального центра компетенций завод наметил 30-процентный рост производительности труда к 2023 году.

Перед тем, как приступить к реализации проекта, сотрудников, которые входят в рабочую группу, обучили различным инструментам бережливого производства. В связи с обострением эпидемиологической обстановки на предприятии, руководство остановило непосредственное внедрение проекта, но даже это время не прошло даром – рабочую группу обучали в формате вебинаров.

Сотрудники изучением теории не ограничились и применили полученные знания на практике. В частности, они посмотрели на производственный процесс с широкого ракурса, выявили потери в потоке и факторы, которые мешали повысить производительность.

Анализ собранных данных показал наличие следующих проблем: дефицит комплектации, отдаленность участков друг от друга и ненужная операция (наклейка номера на плату), которая увеличивала время протекания процесса. Первую проблему вынесли на уровень группы компаний и ее успели решить до окончания проекта. Уже сейчас установлен размер буферных запасов комплектации, установлены точки заказа.

— Мы ожидали значительного сокращения времени протекания процессов, так как было наглядно видно, что эта проблема существует. У нас в конце прошлого года резко увеличилось потребление продукции, мы стали проседать перед своим основным потребителем – это сборочное производство КЭАЗ. Стали их подводить. Соответственно, реализация этого проекта попала в точку и помогла избавиться от этих проблем. Сейчас мы идем в ногу со сборкой КЭАЗ. Это главное, чего мы добились. А дальше будем совершенствовать, ведь совершенству нет предела, — отметил начальник производства «Счетмаш» Константин Воронцов.

Во время реализации проекта завод поставил перед собой амбициозные цели на пилотном потоке: сократить время протекания процессов более чем на 90%, сократить запасы в потоке до 0, повысить выработку более чем на 10%. В результате ВПП потока производства Optimat D 250 сократилось с 7016 до 451,2 минут (показатель достижения целевого значения на текущий момент). Выработка участка 11 КЭАЗ выросла с 6,4 шт./чел. в смену до 7,1. НЗП было сокращено с 504 до 0 штук.

Во время анализа проблем выяснилось, что существует потребность в закупке нового оборудования: тележки для быстрой переналадки на Линию поверхностного монтажа и полуавтоматический нож для резки мультизаготовок. Но поиск и доставка этого оборудования заняла больше времени, чем предполагалось изначально. Прогнозируется, что после поступления тележки для переналадки и делителя плат, ВПП достигнет 416,5 минут к 25 июля. А вот на реализацию новой системы хранения малых бабин с SMD-компонентами и системы хранения «пеналов» с компонентами было потрачено 0 рублей, так как все сделали свои руками.

Дальше – больше. Предприятие переходит к самостоятельной работе и тиражированию проекта на других участка завода. Но эксперты Центра компетенций продолжат работу и будут помогать по мере необходимости.

— Сейчас фактически реализована только первая часть нашего проекта. Дальше идет тиражирование, где все сотрудники смогут раскрыться и применить свои знания, а также оптимизировать следующие процессы. Так предприятие заживет в совершенно другом времени, — подчеркнула начальник Управления мониторинга и оценки эффективности госпрограмм комитета по экономике и развитию Курской области Светлана Суглобова.

Освоенные инструменты: система 5С, быстрая переналадка, стандартизированная работа и методика решения проблем – будут тиражироваться на другие производственные потоки. Следующие проекты, которые стартуют в июле этого года, затронут всю номенклатурную группу производства адсорбентов и склад.

— На данном предприятии сформировали очень хороший надежный «кирпичик», который заложили в фундамент бережливого производства. Этот проект многому научил, дал новые компетенции и в чем-то сплотил коллектив. Полученные навыки будут применяться и далее – на других участках, чтобы предприятие развивалось и было максимально эффективным, – резюмировал Сергей Силичев.

Напомним, заявки на участие в нацпроекте подали более 30 предприятий региона. На 15 из них уже внедряются принципы бережливого производства. 175 сотрудников предприятий и представителей региональных команд обучено специалистами ФЦК и РЦК.