Бережливое производство – это работа без потерь

Производительность труда – один из важнейших показателей стабильности и благополучия как экономики страны в целом, так и отдельно взятого предприятия. А еще, это название национального проекта, который утвержден майским указом президента РФ Владимира Путина и призван помочь предприятиям занять достойное место на мировом рынке.

 Реализацией данного проекта в Курской области занимается

АНО «Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Курской области» под руководством Сергея Силичева.

В целях популяризации проекта и анализируя результаты внедрения инструментов бережливого производства на предприятиях, в Железногорске на базе участника проекта- ООО ПО «Вагонмаш», прошел круглый стол.  В нем приняли участие: начальник управления мониторинга и оценки эффективности государственных программ регионального министерства экономразвития Светлана Суглобова, директор РЦК Курской области Сергей Силичев, руководитель проекта по оптимизации производственных процессов Александр Ильин, зам. генерального директора по производству ООО «Вагонмаш» Сергей Чумаков, представители предприятий, СМИ.

Цели национального проекта до 2024 года:

5 процентов в год — темпы роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых не сырьевых отраслей экономики. 

85 субъектов России привлеченных к участию в реализации нацпроекта.

6 335 предприятий  базовых не сырьевых отраслей экономики, вовлеченных в национальный проект через получение адресной поддержки. Фактически  – 5060.

Цифры (региональные):  по плану – 56 предприятий; фактически – 43.

Светлана СУГЛОБОВА:

– Курская область по итогам первого полугодия 2023 года входит в 14 лучших регионов РФ. Этот рейтинг формируется министерством экономического развития Российской Федерации. Учитывают и показатели проекта в целом, и какие меры региональной поддержки есть у предприятия-участника, и каких показателей  в итоге оно достигло. Смотрят на то, насколько хорошо налажено взаимодействие,  как с федеральным, так и с региональным центром компетенции производительности труда. Немаловажную роль играет обратная связь. Думаю, тот факт, что мы попали в верхнюю категорию, говорит о высоком уровне проводимой в области работы.

Технологии бережливого производства, которые были  внедрены на ряде предприятий нашей области, принесли реальные плоды.  Приглашаю всех участвовать в национальном проекте. Выгода будет не только экономическая, но и  человеческая. Эффект вы почувствуете сами.

Факты: Все реализованные на территории региона проекты дали результаты. Снижение времени протекания процесса в среднем составило 26 процентов, среднее увеличение выработки – 35 процентов, среднее снижение незавершенного производства – 10 процентов.

Лидер по росту выработки (показатель составил 400 процентов!) —  компания Совтест АТЕ. Добились этого путем несложных изменений по организации процесса и создания гибких рабочих мест без капитальных инвестиций.

На предприятии «Композит» организовали поточный процесс на заготовительном участке, что позволило сократить потери рабочего времени и увеличить производительность на 45,2%.

В ООО «Полимеркомплект» выработка на пилотном потоке возросла на 134,5 процента .

 Александр ИЛЬИН:

– Для начала напомню, почему собственно возник национальный проект «Производительность труда».  Россия, имея производства, сырьевую базу и трудовые ресурсы значительно отставала от развитых стран по этому показателю. Мы работаем в  больше, чем в той же Германии (40 и 35 часов соответственно в неделю), но менее эффективно.

 Сегодня перед страной стоит амбициозная цель: обеспечить темп ежегодного роста производительности труда на 5% в базовых не сырьевых отраслях экономики. Напомню, что к не сырьевым относятся: обрабатывающая промышленность, сельское хозяйство, строительство, транспорт, торговля.

Суть нацпроекта в том, чтобы внедрить на предприятии инструменты бережливого производства, научить сотрудников ими пользоваться и далее успешно применять. Наш центр учит специалистов видеть проблемы, вскрывать резервы и устранять потери.

Для предприятия проект длится три года. Из них полгода – активная фаза, когда мы непосредственно работаем вместе с сотрудниками. Далее два с половиной года предприятие самостоятельно применяет полученный опыт на своих продуктах и в подразделениях.

Мы показываем, как работают инструменты бережливого производства на выбранном пилотном потоке, как  устранить потери, чтобы добиться результата. Мы приходим со свежим взглядом, видим проблемы и  помогаем людям их увидеть, чтобы  совместно принять правильное и эффективное решение.

В проекте большое внимание придается вопросам обучения. Прежде чем что-либо внедрять, надо знать, как именно это сделать. Поэтому всегда начинаем с обучения рабочей группы и на самом предприятии и на фабрике процессов. Представители предприятия приезжают в центр и в течение одного рабочего дня изучают основы бережливого производства, в реальном производственном процессе понимают, как его улучшить и повысить эффективность, а также рассчитывают экономическую модель. То есть, что-то внедрили, и сразу же посчитали, какой будет эффект. Появляется связь между предложенным сотрудниками центра улучшением и экономикой компании.

Сергей ЧУМАКОВ:

–  Пилотным участком реализации проекта  на нашем предприятии выбрали цех изготовления пружин. Эту практику в последствии применили и в других цехах. Наши сотрудники благодаря Центру компетенций прошли специальное обучение.

Обучение проходило в игровой форме. Понимание, как работают на практике инструменты бережливого производства, приходило постепенно, по мере того, как шел процесс. Сегодня осваивали одну цепочку оборудования – один процесс, завтра – вторую цепочку – другой процесс. И так, шаг за шагом.  Было интересно учиться, и главное, полезно и для предприятия в целом, и для членов коллектива.

Светлана КОЛУПАЕВА, специалист по кадрам ООО «ПРЕДРО»:

– Методика бережливого производства нам близка. Рассматриваем свое участие в национальном проекте. Склоняемся к тому, чтобы войти в проект после того, как на предприятии пройдет модернизация производства. 

Светлана СУГЛОБОВА:

– Предлагаю вашему руководству все еще раз хорошенько взвесить. Чтобы не получилось, как на одном из курских предприятий, где вначале закупили оборудование, а потом выяснилось, что его невозможно установить в старом здании. Пришлось делать реконструкцию, а это лишние затраты.

Сергей СИЛИЧЕВ:

– Бережливое производство – это своего рода  философия. Когда живешь по неким стандартизированным правилам, это упрощает многие вещи. Обучая сотрудников предприятий инструментам бережливого производства, мы находим и глобальные проблемы, и, казалось, незначительные. Но, как известно, все начинается с мелочей.  Наши сотрудники как раз и выявляют мелочи: граммы, миллиметры, секунды и так далее.

Приведу наглядный пример. На одном из предприятий участников нац.проекта из-за нерациональной расстановки оборудования за смену перемещения оператора упаковочной линии составляли 7103м. После проведения улучшений процесса перемещения сократили на 6492м до 611м и высвободили 1,5 часа для производства продукции. Был применен инструмент бережливого производства «Спагетти». В результате выработка на данном рабочем месте увеличилась на 24,6%. Из таких мелочей и складывается успех предприятия.

Мы приходим, чтобы найти такие вот потери и вместе с вами решить, как их устранить.

Образно говоря, обучая инструментам бережливого производства, даем вам в руки удочку, а вкусную рыбку, применив все полученные навыки, вы поймаете сами.  

 Руководитель РЦК ответил на все вопросы участников круглого стола.

-Сергей Васильевич, насколько профессиональны сами рыбаки?

– На сегодняшний день у нас в штате шесть экспертов по бережливым технологиям. Все они не теоретики, а практики, все производственники со значительным опытом практической работы на крупных предприятиях, руководившие производственными подразделениями на уровне начальника крупного участка, цеха, заместителя директора. Такой опыт и специальная подготовка позволяют знать все тонкости производства, уметь выявить и решить существующие проблемы.

—Вопрос, который волнует тех, кто еще не перепутье: во сколько обойдется участие в проекте? Не получится ли так, что сегодня потратим приличную сумму за обучение,  результата от этого не получим и в конце концов останемся в проигрыше?

– Ответ очень простой: участие в проекте бесплатное. Это инвестиции  государства в бизнес с целью организовать эффективное производство, чтобы росли выработка, прибыль и налогообложение.  

-Что будет, если предприятие, пройдя все этапы обучения, не выйдет на показатель – 5 % в год?

– И здесь волноваться не стоит. Существуют отрасли, в которых сейчас явный взлет, а есть такие, где наблюдается падение. Поэтому мы не говорим об обязательном требовании роста  темпов производительности труда, мы говорим о намерениях и обеспечении тренда, что касается штрафных санкций, то о них речь не идет.

— Жизнь показывает, что новое всегда пробивает себе дорогу с трудом. Ведь проще, сославшись на то, что у нас это не сработает, люди не поддержат, нам это в принципе не надо, отмахнуться от  разумного предложения и ничего не менять.

– Многие руководители предприятий отказываются от участия в проекте по самым разным причинам. В большинстве случаев это косность мышления, отрицание лучших практик бережливого производства на первоначальном этапе, даже не изучив. Встречаясь с руководителями, часто слышал аргумент: мы все это знаем, мы все это проходили. Когда задаем вопрос, почему в таком случае не применяете на практике, то слышим в ответ: а оно не работает. Но не работает-то именно потому, что неправильно внедрен процесс бережливого производства, потому что сотрудники не знали  основ. А если что-то и слышали, то поверхностно. Для того чтобы любой инструмент работал, нужно людей научить, показать, как это нужно применять и после этого получится результат.

Исходя из вышесказанного, работаем над популяризацией  национального проекта, в частности проводим такие круглые столы, на которые приглашаем новые предприятия.  Объясняем цели, задачи, способы, даем рекомендации с тем, чтобы потенциальные участники осознанно принимали  решение по внедрению инструментов бережливого производства.

— Какие курские предприятия приняли участие  в нацпроекте в этом году?

– В 2023 году в проект вошли многие предприятия и компании, даже  такие масштабные, как торговая сеть «Европа». Команда много лет, работая на российском рынке, изучает лучшие практики и успешно их применяет. Но при этом же они, услышав о нашем проекте, проконсультировавшись со специалистами, приняли решение участвовать.  Наш проект основан на методологии, которая позволяет системно выявлять потери и их устранять. Когда в компании пытаются самостоятельно применять что-то из бережливого производства, то это получаются отдельные  кусочки, а система не выстраивается. Для того, чтобы был постоянный успех, необходимо работать над внедрением и развитием производственной системы по определенным планам, методологиям и технологиям. Наш центр как раз и является носителем этой методологии и помогает предприятиям с развитием и внедрением инструментов бережливого производства.  Сотрудники торговой сети «Европа» прошли у нас обучение, применяли на практике и руководство   готово направлять еще работников.

Из новых предприятий отмечу старейшее предприятие — «Биофабрика», руководство которой заинтересовано в повышении эффективности бизнеса и внедрении инструментов бережливого производства. «Обоянский консервный завод», который занимается много лет изготовлением сладких начинок. И руководитель, и рабочие прошли первичное обучение.

Мы заключили договор с компанией «Курская фармация», которой помогаем решить проблему поставки медикаментов в районы. Начали работу с крупной компанией «Мираторг»

Призываю всех: прежде, чем отклонять и возражать, надо попробовать.

 И завершилось мероприятие экскурсией по цехам «Вагонмаш», где уже внедрены инструменты бережливого производства.